El capçal és el principal component de pressió d'un recipient a pressió, utilitzat principalment per a propòsits de segellat. Normalment s'utilitzen per als fons superior i inferior dels recipients a pressió en forma de dipòsit o per segellar l'extrem de les canonades. Hi ha diverses formes de caps, com ara esfèrics, el·líptics, en forma de disc-, en forma de corona esfèrica, de closca cònica i de coberta plana.
Diferents formes de caps, les seves característiques i escenaris d'aplicació
Capçal esfèric: alta resistència, força uniforme, estalvi de material, però relativament difícil de fabricar, normalment s'utilitza per a contenidors que poden suportar alta pressió.
Capçal el·líptic: té un bon rendiment integral, un baix cost de fabricació i una àmplia aplicació.
Cap en forma de plat: alçada baixa, fàcil de fabricar, apte per a capçals de gran diàmetre.
Capçal esfèric: sense vores plegades, ha d'estar totalment soldat durant la instal·lació i pot suportar baixa pressió.
Capçal superior pla: la part superior és una estructura de placa plana que pot suportar menys pressió, però és fàcil d'utilitzar-per al funcionament del personal.
Cap cònic: de forma similar a un con, és adequat per a condicions especials de procés, com ara assentaments i posicions on es requereixen connexions d'entrada i sortida.
Procés de fabricació i materials
El procés de fabricació del capçal inclou estampació, filatura, laminació i mecanitzat. El material pot ser acer al carboni, acer inoxidable, acer aliat, etc. Els capçals d'acer inoxidable com el 304 i el 316 s'utilitzen àmpliament per la seva excel·lent resistència a la corrosió.
Estàndards industrials i àrees d'aplicació
Els segells de capçal són indispensables en moltes indústries, com ara la petroquímica, l'energia atòmica, l'alimentació i la farmacèutica, i la seva qualitat afecta directament el funcionament segur i fiable a llarg termini{0}}de recipients a pressió. Per tant, es requereix un estricte compliment dels estàndards tècnics rellevants durant el procés de fabricació per garantir la qualitat de la soldadura.